履物エラストマーのための 6 つの発泡技術: 完全ガイド
Mar 04, 2026
伝言を残す
履物業界では、ミッドソールの{0}クッション性、エネルギー リターン、重量-のパフォーマンスは、エラストマー素材の作成に使用される発泡技術によって主に決まります。このガイドでは、確立された方法から最先端のイノベーションまで、6 つの異なる発泡プロセスを詳しく説明します。-
1. フラットプレス発泡（大発泡）
これは非常に成熟した伝統的なプロセスです。材料（EVAなど）をバンバリーミキサーで混合し、シート状に成形し、その後、型に入れて発泡させます。得られた発泡シートは次に切断され、ソール部品に成形されます。
利点:設備コストが低く、技術要件も低い。
短所:材料廃棄物（スクラップ）が多く、架橋 EVA のリサイクルが難しく、生産効率が低い。{0}
一般的なアプリケーション:主に小規模な加工工場で使用されます。多くの場合、シート、マット、またはそれほど複雑ではないコンポーネントに使用されます。
2. 圧縮成形発泡（微発泡）
EVAミッドソールの古典的なプロセス。それには以下が含まれますワンショット-そしてツー-ショットメソッド。 2 ショット プロセスにより PHYLON ミッドソールが製造されます。PHYLON ミッドソールは、1 ショット EVA と比較して優れたクッション性と弾力性で知られています。-このプロセスには、ペレットを混合し、型に入れて発泡させることが含まれます。 2 回のショットでは、最初の「粗い」ミッドソールの皮を剥ぎ、加熱と冷却のサイクルをかけて最終的な型にプレスします。-
利点:柔軟な発泡条件、成熟した技術、フラットプレス発泡よりも無駄が少ない。
短所:注入法と比較して効率が低く、エネルギー消費が高くなります。プロセス条件は最終特性に大きな影響を与えます。
一般的なアプリケーション:さまざまなシューズに対応するEVAミッドソール。
3. 射出架橋発泡-
これは現在、EVA ミッドソールの主流かつ先進的なプロセスであり、大規模メーカーが好んで使用しています。- EVA の原材料と添加剤を混合し、ペレット化し、1 ステップで最終的なミッドソール形状に直接射出成形します。-
利点:生産効率が大幅に向上し、スクラップの無駄が最小限またはゼロになります（ワンショット成形）。{0}
短所:寸法制御と収縮管理は圧縮成形よりも複雑になる可能性があり、わずかな精度の偏差が生じる可能性があります。
一般的なアプリケーション:-EVA ミッドソールの大量生産。
4. バッチオートクレーブ発泡
これは、「ブースト」または「ポップコーン」 TPU として有名な E- TPU (発泡熱可塑性ポリウレタン) を製造するための主要な方法です。 TPU ペレットは、高圧および高温下で発泡剤 (多くの場合超臨界 CO2) とともに密閉されたオートクレーブに入れられます。その後、圧力が急速に解放されるか温度が上昇し、ペレットが膨張して発泡ビーズになります。
利点:優れた特性と発泡率を備えた高性能ビーズを生成します。-比較的単純なプロセス原理。
短所:特別な防爆対策を必要とする設備コストが高く、バッチプロセスである（連続効率が低い）。{0}
一般的なアプリケーション:その後のミッドソールへの蒸気成形用の E-TPU ビーズを製造します。
5. 連続押出発泡
このプロセスは、オートクレーブ発泡のバッチ非効率性を克服することを目的としています。 TPU と添加剤を押出機で溶かし、超臨界流体を注入し、混合物を冷却してダイを通して押し出し、そこで膨張して発泡ビーズに連続的に切断されます。
利点:継続的な生産効率がより高くなる可能性があります。
短所:投資コストが高い。国内の設備と技術はまだ成熟しています。オープンセルが多すぎるビーズが生成されるリスクがあり、その後の成形に影響を及ぼします。
一般的なアプリケーション:E{0}}TPU ビーズの連続生産のための最新テクノロジー。
6. EVAの超臨界発泡
この方法は、超臨界流体 (CO2 や N2 など) を使用するオートクレーブおよび押出技術に基づいて構築されており、現在 EVA に直接適用されています。主なアプローチは次の 2 つです。超臨界圧縮成形（プリフォームを金型内で急速減圧により発泡させる場合）および超臨界シート発泡（EVAシートを連続発泡させてから切断する場合） Skechers、Anta、Peak などの大手ブランドが高性能ミッドソールにこれを採用しています。-
利点:環境に優しく（化学残留物なし）、高性能、優れた弾性。
短所:プロセス制御は非常に重要であり、特殊な機器が必要です。
一般的なアプリケーション:高性能、軽量、弾力性のある EVA ミッドソール。-
